COINCINERAÇÃO NÃO É SOLUÇÃO !!

O artigo abaixo chama a atenção para os diversos problemas que podem ser originados por este processo.

O contratante deve analisar se esta é a melhor solução para o problema que precisa resolver.

http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1413-81232009000600021

Deixamos que cada um use o seu bom-senso e julgue com a sua consciencia se isto é a solução.

Nossa análise é de que a reciclagem para re-aproveitamento das fibras
faz muito mais sentido, do ponto de vista industrial, econômico e social !

ESQUEÇA o SILLY !

ESQUEÇA o SILLY !

Diz um famoso ditado brasileiro que: 

'Nem todas as verdades se dizem'   

e tem gente que pratica isso na boa !

Na minha vida profissional aprendi que esse não é o caminho a trilhar, 

assim sendo, comunico a todos que deixei de sub-representar Alan Harper.

Uma experiencia que, Graças a Deus,  que me ilumina, foi

curta e suficiente para ver que eu não devia prosseguir.

Deixo aquí consignado que respeito o Alan !

Há outras técnicas muito mais econômicas e tão eficientes quanto

de usar o vácuo para assistir a moldagem de peças.

Permaneço às ordens dos reais interessados !

O PAÏS DO FUTURO QUE NUNCA CHEGA !!

Enquanto o Brasil fica só prometendo, países como o México estão em plena ebulição .... vai sobrar o quê?

A água fervida para acalentar o empresário do Sul !

http://www.eletrolar.com/v2/noticias/maioria-das-empresas-planeja-investir-mais-em-inovacao1

É triste mas é verdade - ACORDA BRASIL !

Avanços na tecnologia de Miolos Espumados

Sequencia da postagem anterior ...

Tradução livre da entrevista preliminar ao Encontro de Hamburgo
por Joe Diesendruck, Eng. 

Homenagem ao Ing. Wolfgang Unger por seu pioneirismo e visão técnica.


Na Conferencia Internacional sobre Inovações em Compósitos para Cabines Aeronáuticas e Materiais Leves, um dos tópicos a ser discutido será sobre os avanços que estão sendo conseguidos na tecnologia de Miolos Espumados.

Dr.-Ing. Yves Klett, Lider do “Grupo de Sanduiche” do Instituto de Desenho aeronáutico da Univeridade de Stuttgart e o Dr.-Ing. Gregor Endres, Engenheiro de Pesquisa no grupo de Inovações  da Airbus manterão um Workshop Interativo que irá contrastar e comparar as 2 principais tendências – miolos espumados ou miolos tipo “sanduíche”. Veja abaixo a entrevista prévia que concederam.

IQPC: Reduzir peso sem reduzir o conforto é tido como sendo o desafio-chave em se tratando de projeto de cabines de aviões. Vocês concordam? E o que pensam sobre o aumento do uso de compósitos nas cabines ser a melhor maneira de alcançar esse objetivo?

IK: com certeza – não há outro caminho a seguir ! enquanto as soluções já aprovadas são objeto de constante otimização, novos paradigmas construtivos e maior integração funcional  agora podem ser conseguidos usando tecnologia de ponta aportada pelos compósitos.

GE:  Eu, de modo geral, concordo.  Especialmente, no caso da acústica, em que a redução de peso gera um grande impacto no nível de ruído dentro da cabine. Assim, reduzir peso com melhoria do conforto é realmente um desafio. O aumento de utilização de compósitos ajuda na redução do peso total. Por outro lado, a parte da redução pode vir a ser usada na melhoria do conforto da cabine se integrada com elementos ativos de cancelamento de ruídos ou tratamentos de isolamento térmicos.

IQPC:  Com referencia aos benefícios provenientes do uso de materiais leves – vocês acham que esses materiais se pagam?

YK:  Considerando que o negócio de linhas aéreas ser um negócio de margens muito apertadas, o custo é fator crucial e soluções mais caras tem que produzir benefícios substanciais.  Uma das maneiras de se obter esses benefícios é trabalhar com um sistema de design leve.

GE:  é o mesmo com todos os materiais; usados da forma correta no lugar correto, eles se pagam. Forçar situações de uso em certas aplicações sempre gerará desvantagens.

IQPC: Como se pode maximizar o conforto dos passageiros com um espaço mínimo. Pode mesmo o conforto dos passageiros ser melhorado mediante o uso de compósitos.

YK: enquanto levarmos em consideração que a experiência do usuário é o resultado da  complexa interação de uma multitude de fatores, o uso de composites pode ajudar a economizar espaço – isso se a engenharia de produto cuidar para tirar o máximo proveito dos materiais – por ex. usando um critério consequente de  “fiber-fair design”.

GE:  A tecnologia de compósitos é uma enorme gama de tecnologia de materiais. Especialmente, ”estruturas híbridas” tais como sanduíches com os muitos matérias de miolo disponíveis podem ajudar a melhorar o conforto do passageiro.

IQPC: Aonde vocês vêm os desenvolvimentos mais interessantes no campo de tecnologia de compósitos e processos de produção?

YK: Entre outros, na produção automatizada de peças compósitas utilizando tecnologia de preforma e o desenvolvimento de novos miolos tipo “sanduiche” com perfís que contem interessantes propriedades.

  

GE: Uma das áreas aonde esperamos obter grandes resultados sem duvida são nos “sanduíches”. A enorme gama de materiais miolo, com suas propriedades específicas aliadas às técnicas de fabrico, por ex: as técnicas de infusão prometem muito. Assim também,  novas técnicas de reforço de espumas combinando tolerancia a danos e propriedades de isolação integradas ao design das partes.

IQPC: Como diferenciam seus trabalhos dos de outras tecnologias competitivas?

YK: O objetivo de nosso desenvolvimento de miolos inovadores tipo sanduíche é o de criar novas opções de design integrativo leve, especialmente na área de aplicações multifuncionais e soluções complexas customizadas usando o tipo sanduíche. Com nossa experiência única compreendendo da etapa de design até ao ciclo de fabricação, podemos fazer em casa e testar rapidamente novos protótipos.

IQPC: Finalmente, qual é sua maior expectativa quanto ao evento deste ano?

YK: A possibilidade de fazer network com experts, fabricantes e usuários finais e a oportunidade de introduzir novas ideias e discutir novos caminhos e estratégias para que o estado-da-artes e mostre ainda melhor.

GE: concordo, em especial pelas novas tecnologias e ideias para darmos o passo além em construções aeronáuticas.

De parte da ECO-WOLF, Inc. apresentamos abaixo painéis desenvolvidos na década passada pelo Ing. Wolfgang Unger e que incorporam vários detalhes aqui abordados, a saber:

Fig. 1 – Painel com miolo espumado e manta estrutural em fibra e aço

Fig. 2 – Painel para divisória ultraleve, autoportante, com miolo de cartão corrugado 

Obrigado pelo continuado interesse e atenção - estamos sempre à disposição para discutir o seu projeto especifico.

ENCONTRO DE ESPECIALISTAS EM HAMBURGO

Obtenha uma visão de como materiais leves inovadores podem contribuir para a excelência operacional de longo prazo.

Com as tendências globais visando a redução de CO2 e aumento da eficiência dos recursos, do mesmo modo, também ganha importância o uso de materiais leves na aviação. 

O aumento dos custos de combustível por assento representam o maior “driver” na busca de estruturas leves inovadoras. Apesar das melhorias significativas na fuselagem, motores e componentes internos mais leves, os custos de combustível, no computo dos custos gerais de operação da frota, continuam a subir.

O aumento dos preços dos combustíveis se tornou o fator de custo dominante para as operações aéreas, sendo responsável por um terço ou mais dos custos operacionais. Em 2022, o combustível poderá representar 50% ou mais dos custos operacionais da frota.

À medida que entramos em uma nova era da aviação, é claro que a indústria está focada na busca de novas e excitantes formas de utilização de materiais leves. No entanto, o uso de estruturas leves também deve ser viável e a aquisição, a implementação operacional e os aspectos pós-uso também devem ser considerados.  

Em tempos de vôos  e de distâncias cada vez mais longas a luta para alcançar a diferenciação entre os aviões, não permite que o conforto seja sacrificado. Além disso, o desenvolvimento de normas ambientais mais rigorosas e as preocupações ambientais dos clientes destacam a importância de estratégias de descarte e reciclagem dos materiais leves utilizados.

A 1 ª Conferência Internacional do IQPC  - sobre “Inovações em Compósitos para Cabines Aeronáuticas e Materiais Leves "  vai reunir as partes interessadas de toda a cadeia de valor para garantir a máxima transferência de conhecimento e intercâmbio profissional.

Não perca a oportunidade de conhecer especialistas internacionais de OEM’s, as companhias aéreas, fornecedores e academia para discutir, ouvir e aprender sobre suas experiências e desafios durante as duas conferências e um dia inteiro de workshop.

Conheça os novos materiais e tecnologias destinadas a reduzir o peso e dimensões dos componentes para reduzir custos e melhorar a eficiência das aeronaves.

Ouça sobre novos processos e tecnologias de processamento, incluindo a mudança contemplando maiores volumes de peças.

Considere como o conforto dos passageiros podem ser impactados e até melhorado através da integração do uso de compósitos.

Compreenda os processos de certificação, incluindo os regulamentos internacionais de segurança e barreiras de certificação.

Responda às preocupações ambientais relativas à reparação, reutilização e reciclagem de materiais compósitos

Junte-se a nós para três dias de sessões de aprendizagem, diálogos e debates esclarecedores, e sessões em profundidade num workshop com  alto nível de interatividade.

CAMX2014 - a Feira, sucessora da ACMA, é agora em Out/14

O COMPOSITES and ADVANCED MATERIALS EXPO 

Eco-Wolf, Inc estará no Stand 4370 e terá prazer em recebê-los !

Local: Orange County Convention Center / Orlando - Florida/USA
Datas: 14 a 16 de Outubro de 2014

www.thecamx.org/

OoA / Out of Autoclave

Técnica elimina o caro uso de autoclaves, permitindo a construção de peças de grande porte
com vantagens também no lado mecanico do funcionamento das mesmas.

http://www.drycomposites.com/liquid-moulding-manufacturing-not-necessarily-ooa/

Vale a leitura !

A PNRS vai ficar só no papel?

Lei de resíduos sólidos não foi cumprida. E agora?

Tenho acompanhado atentamente os muitos comentários e análises de variados especialistas a respeito dos desdobramentos do não cumprimento do prazo para que os prefeitos de todas as cidades brasileiras dessem um ponto final aos seus lixões. Nos dias posteriores ao prazo final para o cumprimento da Lei Nacional de Resíduos Sólidos, 2 de agosto, foram divulgados relatórios, realizados eventos e elaboradas inúmeras teorias para justificar o chocante fato de ainda existirem no Brasil cerca de 3.500 lixões ativos em todas as regiões brasileiras, número cujo significado é o descumprimento da lei por 60,7% dos municípios.

O resultado a demonstrar o fragoroso descumprimento da lei pela maioria só surpreendeu os ingênuos. Era notória a falta de movimento e de ações efetivas de nossas autoridades municipais.

O problema está distribuído por todo o País, quase sem exceções. Só no Nordeste a existência de lixões ainda é uma realidade em mais de 1.500 municípios. A situação também é grave entre algumas capitais como Porto Velho, Belém e Brasília. O Distrito Federal representa um caso vergonhoso, pois tem o chamado Lixão da Estrutural, o maior da América Latina, com uma extensão correspondente a 170 campos de futebol e altura equivalente a 50 metros de lixo.

A Lei 12.305, denominada de Lei da Política Nacional de Resíduos Sólidos, entrou em vigor em 3 de agosto de 2010, concedendo prazo até agosto de 2012 para os municípios apresentarem seus planos de gestão integrada de resíduos sólidos (art. 55) e até o último dia 2 de agosto de 2014 para o encerramento dos lixões (art. 54). A primeira data relativa à obrigatoriedade das prefeituras para a entrega dos planos já havia sido amplamente descumprida, portanto, difícil seria imaginar que a segunda seria contemplada com mais tranquilidade.

E um fato ainda mais interessante e curioso de toda essa discussão é que não foi a LPNRS a determinar o fim dos lixões em todo o país. A disposição ambientalmente adequada de rejeitos em aterros sanitários (locais capazes de evitar contaminações, danos à saúde humana e maiores impactos ambientais) já estava prevista em uma antiga portaria de número 053/1979 do Ministério do Interior. Ela condenava o descarte em lixões e, desde 1981, a poluição ambiental passou a ser considerada crime. Anos mais tarde, a Lei 9.605 de 1998 acrescentou a necessidade de se obter o licenciamento ambiental para o descarte de materiais, coisa que, obviamente, nenhum lixão teria condições de conseguir.

Registros históricos à parte, entramos no mês de agosto com uma massa de prefeitos de todos os cantos do Brasil rotulados como “foras da lei”. Pela letra fria do texto da LPNRS esses dirigentes municipais que ainda despejam os resíduos de suas cidades em lixões podem ser presos, perder o mandato e pagar uma multa de até 50 milhões de reais dependendo dos variados graus de descumprimento da lei. O município também poderá deixar de receber repasses de verbas do governo federal, o que seria fatal para o orçamento de uma quantidade enorme de cidades que dependem desse dinheiro para sobreviver.

E agora? O que fazer?

Diante desse quadro de cores fortes e perturbadoras, as opções que estão sendo colocadas de maneira mais incisiva vão da punição imediata até a extensão do prazo para o cumprimento da lei. A ministra do Meio Ambiente, Izabella Teixeira, foi uma das primeiras a se manifestar em nome do governo federal, contra a prorrogação do prazo. No sentido contrário, uma emenda ao projeto de lei apresentado pelo deputado federal Manoel Junior (PMDB-PB) joga para mais 8 anos o cumprimento da lei. Importante lembrar que em ano eleitoral pouca coisa irá mudar se tivermos que esperar ações do governo ou do Congresso Nacional.

Talvez, antes de definir os novos passos de implementação da lei e diante dessa nova realidade, melhor seja conhecer com mais detalhes o que se passou nesse período desde a aprovação da lei no Congresso Nacional em 2010. Será mesmo possível classificar todos esses milhares de prefeitos como irresponsáveis e pouco preocupados com a saúde e o futuro de suas populações?

Bem, não foi isso o que a senadora Vanessa Grazziotin do (PCdoB-AM) apresentou em seu relatório na Subcomissão Temporária de Resíduos Sólidos no Senado Federal. Após reunir informações de seis audiências públicas relacionadas ao tema, ela constatou que existem inúmeros fatores que levaram ao descumprimento dos prazos, entre os quais, ela cita o caso do seu estado. No Amazonas, afirma Grazziotin, todos os municípios apresentaram o planejamento para a desativação dos lixões, mas não puderam executar por falta de recursos e acesso a verba federal. Nessa situação seria possível dividir um pouco da responsabilidade entre o Governo Federal e os municípios.

A própria Confederação Nacional dos Municípios em diversos encontros, realizados nos últimos anos, revelava a preocupação de seus associados quanto às dificuldades que encontravam para elaborar seus planos e a falta de apoio tanto em pessoal técnico qualificado como em garantia de verbas para coloca-los em prática.

Avanços apesar de tudo

Mas todo esse cenário não é composto apenas de más notícias. Um estudo da Associação Brasileira de Limpeza Pública e Resíduos Especiais (Abrelpe) concluiu que, atualmente, 40% de todo o lixo produzido no Brasil ainda tem destinação inadequada. Só que esses números são bem mais interessantes que os 88% registrados em 1989, quando os nossos resíduos produzidos a cada dia tinham como destino lixões a céu aberto sem qualquer cuidado ou tratamento. Isso graças a chegada da Lei Nacional de Resíduos Sólidos mesmo com todos os  problemas de cumprimento apresentados até aqui.

Também podemos somar outro grande benefício que são os investimentos do poder público no apoio às cooperativas de catadores. Hoje o Brasil possui, segundo a Abrelpe, cerca de 30 mil profissionais cooperados para um universo de 800 mil catadores que vivem dessa atividade. Pouco claro, mas que eram menos ainda num passado não tão distante.

É óbvio que os números vinculados aos avanços podem ser vistos como tímidos e insuficientes. Por outro lado, fechar os olhos para o que foi conseguido e apenas lamentar e criticar pouco irá contribuir para uma mudança real nesse estado de coisas. Entre passar a mão na cabeça dos prefeitos ou puni-los com o rigor e a espada da lei, fico com um meio termo que busque efetivamente o caminho de uma solução positiva e duradoura em prol da saúde das pessoas e do meio ambiente.

Fonte: Carta Capital

QUER TORNAR SUA MÃO DE OBRA MAIS PRODUTIVA?

Nossa fórmula proprietária No-Roll é capaz de eliminar grande parte do trabalho de roletagem.

Seu pessoal vai ficar disponível para começar a fabricar outras peças em vez de perder tempo 
roletando para eliminar bolhas e fazer assentar a fibra.

Básicamente sómente onde a fibra vira 90o. vai ser necessário dar um toque do rolete.

D~e uma conferida no vídeo abaixo:

Fórmula No-Roll aplicada em peça cilíndrica

Quer saber mais?

Dê uma chamada:  11 972 292 279
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ou escreva para:  litec@outlook.com

QUE O NOVO ANO TRAGA A TODOS MUITA PAZ, SAÚDE, ALEGRIAS E QUE A CONSCIENCIA COM O MEIO AMBIENTE GANHE MAIS ADEPTOS QUE A PRATIQUEM !

Rebatizamos nossas Máquinas para ECO !

ECO-GRINDER – Um grande mercado a explorar

Materiais compósitos, são hoje uma das principais matérias primas, devido ao seu baixo peso, alta resistência e resiliência e muitos outros indicadores-chave de desempenho,  por exemplo, nas indústrias do mobiliário,  eólica, aeronáutica, naval e automobilística.

Devido às suas vantagens únicas, as utilizações de materiais de fibra de vidro e de fibra de carbono tem aumentado seguidamente por anos consecutivos.

No entanto, não só devido à longa vida útil dos produtos das indústrias mencionadas acima, a questão do processamento e disposição final das peças, componentes e produtos feitos com materiais compostos continuava por resolver.

Os equipamentos ECO-GRINDER e ECO-FEEDER são uma resposta a essas necessidades.

Oferecemos sistemas e máquinas avulsas compactas e eficientes tanto do ponto de vista mecânico quanto energético.  Nossos trituradores, especialmente desenvolvidos, consomem aproximadamente 25% menos energia do que outros similares.

Cabe alertar que trituradores comuns, se forem utilizados no processamento de fibra de vidro, estão sujeitos a um altíssimo risco de incêndio e desgaste anormal devido à abrasividade da fibra de vidro.

Tomando, por exemplo, a indústria eólica e do recente ressurgimento do redundante debate sobre a eliminação de pás para turbinas - dependendo das diferentes fontes, nesta década, até 2020, um montante de cerca de 42,000 turbinas eólicas que representam cerca de 270.000 toneladas de material composto de lâminas e naceles devem vir a ser desativadas e re-processadas.

E como se essas massas de material composto, à luz da capacidade de deposição em aterro e de escassez de recursos limitados não seria suficiente motivação para uma mudança, ainda mais benefícios ambientais estão  derivados a partir dos fatos de que:

  a. cada kg de fibra de vidro reciclado substituindo material virgem de fibra representa uma poupança de 48 MJ de energia,

    b. cada kg de fibra, economiza 2 kg de CO2, 9g de SOx e 3g de NOx

  c. - portanto, a reciclagem da quantidade acima referida de material compósito, se totalmente implementada poderia acrescentar uma economia de 12.964.800 GJ de Energia, 540.200 toneladas de CO2, 2,431 toneladas de SOx e 810 toneladas de NOx na próxima década apenas na industria eólica.

Dos números acima percebe-se que o setor da indústria de energia renovável, tido como “verde”,  levanta sérias questões ambientais. Se somarmos o setor de mobiliário, e as indústrias aeronáutica, naval e automobilística daremo-nos conta do absoluto potencial a explorar !

2013 Começa muito bem !

Mais um sistema implantado - desta vez na Tailandia -           e 2 adicionais em construção, um para a Rússia e outro, para a China !

A participação no ACMA Show 2013- 
a maior feira de compósitos dos EUA 
também trouxe um grande anúncio:

"Uma das maiores empresas do mundo, terceirizadora de compósitos gigante na Europa, começou o processo de Certificação de nossos equipamentos e tecnologia" - dentro de um ano a 2 anos, tempo estabelecido pela empresa, deveremos ter a chancela dela!

Kurt, a presidente SabineCorinna Unger, Bruce, John e outro expositor, por ocasião da ACMA 2013

BOAS FESTAS !

UM ÓTIMO 2013 A TODOS 

QUE NOS SEGUEM !!

A RESPEITO DE VAPORES RESIDUAIS - Ouça a OSHA !

A respeito de eventuais vapores residuais provenientes do manuseio de compósitos quando de sua reciclagem tenho a comentar o que segue:


Comecei minha vida de Engenheiro Químico na década de 70 trabalhando numa grande empresa que fabricava lavadores de gases para captar e tratar gases industriais gerados no ambiente de trabalho das indústrias.


Seguíamos a "bíblia" do ramo, o Industrial Ventilation Handbook e fazíamos levantamentos de todo o tipo de gases presentes para verificar se sua presença superava ou não os limites de toxicidade recomendados.


Na própria empresa, trabalhávamos diária e bastante intensivamente fazendo reforços mecânicos de fibra com resina poliéster - isso foram aproximados 12 anos.


Mais tarde, ao longo de 16 anos fabriquei formas especiais para concreto e derivados, também fazendo uso de fibra e poliéster.


Em ambas as atividades jamais tivemos qualquer problema de Saúde Ocupacional dos colaboradores. 

Os que querem "pintar" isso como sendo um grande problema, estão redondamente enganados.


Se fosse assim, nenhuma peça de fibra de vidro, seja ela uma cadeira ou um ônibus poderia ser usada por exalar resíduos tóxicos pós-fabricação. 

Reafirme-se, desde já, isso é coisa que não acontece !!!


Na mesma década de 70, havia no mercado brasileiro uma empresa (SunHouse) que fazia casas de veraneio em compósitos. As casas ficavam fechadas a maior parte do tempo e jamais ouvi qualquer queixa de um mínimo
odor de vapor químico residual ou caso de intoxicação de qualquer natureza.


Se, no ambiente de trabalho, tomadas as precauções adequadas ( grifo meu ) onde esses produtos são manuseados regularmente, não houve geração de problemas de saúde, muito menos depois de corretamente curados e ainda menos, algumas décadas mais tarde, depois de atingirem o final do seu ciclo de vida.


Poderão argumentar que no ambiente industrial há peças falhas que não curam?  Sim, há !


Se não curarem, então foi por falta de catalisador ou por umidade. Se foi por falta, o que entrou na formulação foi integralmente consumido ! 


Se tiverem sido usados em excesso, o defeito então sería de as resinas curarem rápido demais e não o oposto, de ficarem "soltos",  sem reação 
e disponíveis no meio ambiente. Lembrando também que estamos falando de produtos que entram em ínfima proporção nas massas resinosas.


Ademais, hoje em dia, existem modernas resinas que sinalizam se tiver havido problema de cura.


A enorme maioria desses produtos, são itens caros, e ninguém em sã consciência iria ficar desperdiçando os mesmos !  Muito menos deixar peças mal reagidas, contaminadas ou sujas saírem de suas fábricas.


Em resumo, na prática,  peças de compósitos de fibra de vidro muito dificilmente "carregam" contaminantes para fora do ambiente industrial.


O problema real na reciclagem dessas peças é o pó gerado - este sim,
se aspirado de forma contínua pode causar doenças pulmonares sérias,     mas antes disso, o próprio pó dará seus sinais de alerta - ele toma conta     do ambiente e coça muito !!! por isso ser mandatório o uso de filtros de partículas adequados.


Para aqueles que se interessem mais profundamente pelo tema ofereço abaixo uma citação em inglês, direto do Manual Técnico sobre Compósitos emitido pela OSHA - Administração da Saúde e Segurança Ocupacional dos EUA, onde se pode ler:

    " Polyether and polyester polyols present no particular 

     health hazard in industrial processing " 

   
   Em tradução livre - "O processamento industrial de polióis poliéster e 
   poliéter não apresenta risco particular à saúde"  ao qual acrescento o 
   mesmo grifo meu, acima - tomadas as medidas necessárias  !


Link para a fonte:    OSHA  -   http://goo.gl/WEopk


Obrigado pela atenção !

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Aqui, a informação básica que você precisa saber sobre reciclagem de compósitos

TECNOLOGIAS E “ESTADO DA ARTE”

da RECICLAGEM DE FIBRA DE VIDRO

E OUTROS COMPÓSITOS



O autor,Wolfgang Unger,é Engenheiro Naval educado na Alemanha, 
envolvido em plasticos reforçados e “vacuum forming” desde 1960.

Traduzido por Eng. Joe Diesendruck
joediesen18@gmail.com 


Indice



Quem é a Seawolf ............................. Pag 3

Sistemas de Reciclagem
Introdução ......................................... Pag 5

Reciclagem e 
o Sistema “SAS” ............................... Pag 6

Aplicações ........................................ Pag 7

Perguntas típicas sobre o Triturador ... Pag 8

No-Roll™ Spray Up ......................... Pag 10

O futuro do Spray Up ................ ....... Pag 11

Em Resumo ....................................... Pag 16




Quem Somos ?

Somos consultores especializados, experts em aceitar os desafios de encontrar soluções que venham de encontro às necessidades da Indústria de Compósitos, PRFV e termofixos.

Oferecemos uma extensa gama de serviços que incluem, consultoria, pesquisa, desenvolvimento, design de novos produtos e prototipagem, inclusive uma linha de equipamentos especialmente projetados.

Nosso sucesso está calcado num forte compromisso com a qualidade , inovação e atendimento aos clientes.

A SEAWOLF Design, Inc., nossa representada, é reconhecida como líder da indústria de engenharia de automação de Vacuum Forming e Acabamento de peças de grande porte.

Oferecemos todo o suporte necessário aos transformadores de Fibra de Vidro, de fabricantes de banheiras e spa’s a barcos, produtos arquitetonicos e uma infinidade de outros variados projetos.

Nossa meta é trazer sua indústria para um novo patamar de eficiencia e qualidade de produto, sem medo de pensar nas idéias novas, as que ainda não foram empregadas.

Nós não seguimos tendencias, nós as criamos !

A Seawolf já entregou diversas instalações fabrís completas. tipo “chave na mão” , para Cias. nos EUA, Europa e Oriente Médio.

Fomos contemplados com diversos prêmios internacionais por nossas invenções e inovações que resultaram em redução de custos.


SISTEMAS DE RECICLAGEM

Introdução

Sistemas de resina sem as cargas adequadas não são elegantes ! Impressiona-nos também a quantidade de fabricantes que persistem em usar sistemas obsoletos, com carga ou "miolos", que deixam de lado um desempenho otimizado e a eficiencia de custos.

Poderemos lhes mostrar que usando tecnologia atual poderão aumentar notavelmente seu desempenho e significativamente o lucro !

Nossos sistemas de carga não se resumem a resina e uma carga qualquer. São uma combinação altamente desenvolvida de componentes que levam em consideração a interação física e química dos mesmos.

Oferecemo-lhes não apenas a posssibilidade de baixar seus custos de matérias primas como também:

1. Baixar sensivelmente a necessidade de roletagem
2. Eliminar bolhas de ar
3. Diminuir significativamente as emissões de solventes
4. Diminuir a retração
5. Baixar os custos de mão de obra
6. Aumentar a qualidade de seus produtos

Todos esses beneficios serão seus !

Nossa antiga cliente, OMC Rydsfabriken, na Suécia, produziu “ecobarcos” usando as tecnologias SeaWolf.

O processo que utilizaram envolve PRF/fibra reciclada, “spray-ada” junto com materiais virgens entre camadas convencionais. O reciclado economiza material e mão de obra enquanto melhora o desempenho , incluindo a resistencia à fadiga em comparação com materiais convencionais dessa indústria, como a madeira compensada e Coremat.



O que é o “SAS” ?

SAS é a sigla do nosso Sistema de Aditivo Seco.

Funciona em conjunto ou separadamente da Reciclagem.

Parte do sistema consiste de 2 máquinas que foram especialmente concebidas: 

1o. um moinho com características especiais foi desenvolvido para suportar a abrasão do fiberglass ao mesmo tempo em que mantém um controle de temperatura, virtualmente eliminando o risco de combustão expontanea da fibra e mantendo a integridade das mesmas, de modo a permitir o seu re-uso efetivo.

2o. um exclusivo dosador e propulsor de fibras !

Assim, você usa o equipamento "spray-up" que já tem, e nós agregamos um sistema de transporte pneumático que traz a fibra reciclada até ao ponto de aplicação.

Tudo simples, prático e com funcionalidade comprovada, mas que exige experimentação,
ajustes de formulação e,principalmente, compromisso também da parte do cliente !

A enorme e variada gama de formulações de resinas,cargas e tipos de fibras de reforço demandam que fornecedor e cliente trabalhem juntos para se chegar aos resultados almejados. Assim, não existem 2 acertos identicos - cada caso é um caso !

Veja um video no link abaixo: 
( aguarde um minuto p/carregar o video e clique no botão play )

www.compositeworld.com/zk/flashMV/noroll_spa_short.swf 

Aplicações

O material reciclado pode ser aplicado nas seguintes aplicações:

1. Laminação Manual
2. Spray-Up convencional
3. Moldagens em geral
4. RTM & RTM/L
5. Moldagem por compressão SMC/BMC
6. Pré-Formas
7. Reforço de concreto
8. Pultrusão e
9. Filament Winding
10. Hobas
11. Massas de rejunte

Tipos de Produtos:

Banheiras comuns e de hidromassagem
Pias
Barcos
Paineis de Fachada
Moldes

Outras Aparas passiveis de utilização:

Acrilico Laminado
Poliester Epoxy
Latas de Aluminio 
Potes de Vidro
Garrafas PET

Nota: Não recomendamos o uso de plasticos moles

Perguntas Típicas sobre o Triturador

1. Há algum requisito especial na manutenção?

Não, sugerimos apenas que seja feita a limpeza semanal do coletor de pó e verificação visual periódica .

2. Como usar o equipamento?

Basta ligar a máquina e iniciar a alimentação do material pelo silo.

3. Por quanto tempo a máquina pode funcionar?

Nos EUA funcionam por 8 horas seguidas diarias.

4. O máquina é barulhenta?

Sim, recomendamos que se construa uma cabine de insonorização deixando apenas a "garganta" do silo para fora.

5. As máquinas possuem algm tipo de instrumentação?

Não, ambas são de fácil operação, e dispensam o controle pelo operador.

6. Quantos kilos podem ser processados por hora?

Temos varios tamanhos standard conforme abaixo:
Modelo   Potencia    Dim. Boca 
129 SW    20 HP       30 x 22 cm 
169 SW    30 HP       40 x 22 cm 
249 SW    40 HP       60 x 22 cm 

Tamanhos Especiais sob encomenda - recentemente produzimos 2 moinhos de 60 HP


7. Quais são as peças de desgaste e sua vida útil?

As peças de maior desgaste são as do moinho que, no entanto, podem ser facilmente rotacionadas para uso e posterior recondicionamento.

A vida útil vai depender de diversos fatores, alguns dos quais fogem ao nosso controle, ex. abrasividade do material sendo alimentado - alguns compositos teem alta carga de calcita, areia ou de outros minerais abrasivos.

8. Quais os tamanhos de peneiras disponiveis?

A gama de peneiras e suas configurações é infinita - na realidade usa-se a que é mais indicada para o seu produto, conforme o tipo de detalhes que ele apresenta.
Muito genericamente, varia de menos de 1 mm (< 1/64”) a 76 mm ( 3”)  em incrementos que determinam a resistencia da fibra em função do tipo de peça. 
As telas, dependendo do uso, duram vários anos.

O fator determinante do comprimento adequado de fibra, 
no entanto, é o próprio tipo de peça que se pretende fabricar
e pode variar de alguns poucos microns até >76mm.

A SEAWOLF tem o expertise necessário para orientar o cliente
quanto à adequação do material reciclado ao seu processo industrial.

9. Quais as voltagens disponiveis?

As maquinas são trifasicas, 240/380/440V- 60Hz

10. Fabricam máquinas sob medida?

Sim, sempre que for necessario para atender a 
necessidades especificas de cada cliente. 
Desenvolvemos prototipos e máquinas com diferentes 
configurações de garganta e peneiras.


SISTEMA “NO ROLL” ™ 

Após 7 anos de pesquisas, em Fev 2005, a Seawolf anunciou o novo sistema Spray-Up No Roll.

Este sistema elimina praticamente 60% da roletagem, com pequenas exceções, como cantos vivos.

Mediante o uso de fibras a partir de 25mm o “retrabalho” fica desnecessário, liberando a mão de obra para produzir mais peças, reduzindo os custos de materiais em mais de 10%.

Fabricantes de barcos e banheiras, e outros que se utilizam de molde aberto, podem obter grandes beneficios deste sistema, reduzindo custos desnecessários. 

O Sistema No Roll™ usa uma camada de laminação interna com alto teor de sólidos e com apenas o necessário de fibra, o que dispensa roletagem e reduz os custos sensivelmente.

Os beneficios são:

• Indice de Solventes (VOC) abaixo de 10 PPM
• Rapida liberação dos moldes – tempo de gel entre 3 e 6 min
• Aumento da resistencia mecanica e reduzida absorção de agua
• Espessuras de Camada entre de 1 a 12 mm

A Porta Products na Florida utilizou nossa tecnologia para fabricar quiosques para o Aeroporto de Miami. Foram fabricados 360 paineis para o projeto, apenas uma bolha necessitou ser reparada. 




A Boston Whales fabricou um barco de 18 pés que foi completamente testado e certificado 
pela Guarda Costeira americana.


O FUTURO DO SPRAY-UP
por Eng. Wolfgang Unger


A inovação demora a ser implantada na Industria de compósitos. Tem se mostrado uma industria do “eu também”, na qual poucos parecem querer tomar a dianteira.

Nenhum de nós gosta da interferencia governamental mas a verdade é que as mudanças só ocorreram por mandato oficial.

Spray-Up ainda é a melhor e a pior maneira de fabricar peças em fiberglass. Em muitos casos, a única possibilidade real especialmente quando há um número limitado de peças ou elas são muito grandes e complexas.

Como o processo já é utilizado de longa data, poucos se interessam por melhorá-lo. No fim, a maioria prefere se queixar da legislação ambiental, ou do custo da matéria prima e mão de obra do que se concentrar na redução das emissões e do custo.


O uso de cargas e fibras recicladas 


Muitos enganos são cometidos quando se fala de cargas pois o único foco é o custo/Kg dos materiais.

O Custo Real deve ser avaliado por centímetro cúbico.

As cargas de enchimento mais comuns, tipo Carbonato e Sulfato de Cálcio não contribuem de forma significativa na redução dos custos, o último, ao menos, traz o beneficio de ser retardante ao fogo. 

Por outro lado, há muitos materiais que melhoram a qualidade e reduzem o custo – mas como foi dito acima, deve-se parar por um instante e não olhar apenas o preço por Kg. 

Um pequeno porcentual de certos aditivos especiais, embora custem quase R$ 100/Kg podem reduzir em 30% a quantidade de material para preencher determinado volume.’

Adicionalmente, vai reduzir o peso transportavel da peça, reduzir a mão de obra e aumentar a resistencia a impactos e à absorção de umidade.

Talvez mais importante, neste tempo de vigilancia ambiental, venha ser a redução das emissões e a proteção da saúde dos empregados – custos que são reais mas que habitualmente ninguém computa.

O uso de fibras naturais, que custam 1/3 do preço das fibras de vidro, ajuda na absorção do estireno, mantendo-o no produto e fora da atmosfera.

Outra técnica é a do re-uso das aparas, ao invés de jogá-las em aterros. Há 2 maneiras de reciclar fibra de vidro e ambas requerem que ela seja moída.

A Seawolf oferece um sistema de reciclagem que pode conter até 60% de fibras recicladas.

O método mais simples é utilizá-las como material seco, adicionado à resina. Por este sistema o máximo é em torno de 20 a 30% de reciclado.

Os beneficios incluem redução de custos e consideraveis melhorias nas qualidades do laminado, notavelmente resistencia ao impacto e fenomenal resistencia à fadiga.

Atentos às preocupações quanto a suprimento em todo o mundo, nossa consultoria nunca deixa de considerar o uso de materiais localmente disponiveis – em trabalhos feitos no Egito e na Iugoslavia, incorporamos areias aos produtos.


Construção tipo ”Sanduíche”

Esta é outra técnica muito pouco utilizada embora seja raro ter a necessidade de um laminado com 12 mm de espessura.

Utilizando-se dois laminados de 3,2 mm, de baixo peso e um recheio de baixo custo, podem-se obter produtos até melhores !


Alternativa GELCOAT

Embora pessoalmente acreditemos que os riscos à saúde causado pelo estireno foram altamente exagerados, sentimos que a ameaça à nossa atmosfera foi relegada.

Uma das soluções para o problema do estireno seria eliminar a cobertura de gel, por sí só responsavel por quase 50% das emissões VOC e que é o principal entrave a uma produção mais eficiente. 

A substituição do gel por um termoplástico aumentaria a produtividade e reduziria a roletagem, que força o solvente para o ambiente.

Uma "pele" de acrílico pode melhorar de modo altamente significativo a velocidade de produção, além de melhorar a resistencia do produto aos raios UV, a grande propriedade de retenção de brilho e facilidade de reparo.

Por exemplo, um molde de um barco de 18 pés, que atualmente fica 8 horas na forma poderia ficar apenas 2 horas. 90% do trabalho de reparo e retocagem em um molde de gel coat seria eliminado. Isso foi provado inumeras vezes na industria de banheiras que atualmente é virtualmente acrílica e resolveu a maioria de seus problemas com empolamento, osmose e “chalking”.

O novo processo VEC de Genmar é certamente brilhante. A preocupação é de que a longo prazo pode resultar numa industria ainda mais altamente concentrada, o que não é ideal. Pode reduzir a inovação em design e eliminar pequenos produtores, a não ser que os fabricantes de spray-up abram suas mentes para a inovação. 
Irvin Jacobs é um lider que tem corrido grandes riscos em apoiar a nova tecnologia.


Inovações

Formar paineis e depois reforçá-los pode funcionar para barcos de menos de 40 pés. Para iates e peças de grande porte, uma cobertura de gel, ou ao menos uma cobertura básica podem ser difíceis de substituir. 

Aí, novamente, é possivel usar uma camada de proteção usando fibras de vidro, a qual pode ser aplicada sobre a camada de gel tão logo esta comece a gelatinar. A camada superficial pode ser curada em 10 minutos, o que permite que a camada-base seja terminada rapidamente. Isto eliminará muito trabalho para reparar defeitos na cobertura tambem.

Tambem vejo a necessidade de mais atenção ao treinamento e à modernização das máquinas ou equipamentos. Há duas inovações que posso prever:

A primeira é uma combinação do processo VEC com uma camada termoplastica.

A segunda é a combinação de spray-up e infusão a vacuo. 

Usando nossas formulações, a necessidade de resina pode ser reduzida em até 30%, dependendo da resistencia requerida. Geralmente não diminui a resistencia do laminado, só elimina resina das chamadas “areas ricas” e evita consideravelmente os vazios.


Em Resumo

À medida que as regulamentações ambientais ficarem mais rígidas, a infusão de resina e o 
RTM ficarão mais eficientes...

A não ser que as Companhias que praticam spray-up melhorem seus métodos, o processo será marginalizado a prototipagem e construção “one up”.

Pelo lado otimista, sei que o processo pode ser modificado para que emissões de VOC fiquem abaixo de 20 PPM sem muita dificuldade. Já foi demonstrado que a roletagem pode ser reduzida, o que permite “gelificação” mais rápida. A nova geração de pistolas de spray com baixa pressão e muito pouca atomização e utilizando os enchimentos e reforços corretos permitirá capturar os solventes na fonte ao invés de ser exauri-los para a atmosfera.

Em outras palavras, a solução está em utilizar a inventividade. Eliminar a roletagem ajuda no problema da mão-de-obra. Em alguns casos nós a reduzimos em 60% e reduzimos o tempo de processo em até 80%, portanto também reduzimos o investimento em moldes.

O futuro do spray-up não é tão “gelado” como muitos acreditam. Os fabricantes de matéria prima e equipamento fizeram muito progresso nos ultimos anos. Com a cooperação entre fornecedores de matéria prima, fabricantes de equipamento e construtores, ainda mais poderá ser alcançado. 

“RECICLAGEM NÃO É COSMÉTICA,

NÃO É PARA FICAR DE CARA BONITA

PERANTE O GOVERNO,

É LUCRO NO SEU BOLSO !”

Representante no Brasil:
Li-TEC Licenciamento de Tecnologias
Eng. Joe Diesendruck
Cel: +55 11 9 7229 2279

Email: litec@outlook.com