sexta-feira, 29 de outubro de 2010
Do porque o coprocessamento não ser a solução?
Incinerar é normalmente o último recurso adotado, quando nada mais é possível fazer,ex: resíduos hospitalares.
Material como, por ex: retalhos de fibra de vidro, peças que não passaram no CQ, peças que chegaram ao fim do seu ciclo de vida, pode ser reaproveitado fechando o ciclo de fabricação de sua própria fábrica e/ou para fabricar outras peças em sistema aberto.
Então, a quem interessa o coprocessamento?
A muitos,menos a você, transformador !
Vc vai:
1. pagar para retirar,
2. pagar para transportar até aquele que vai preparar o material para entrar no forno,
3. pagar pela embalagem adequada ao transporte do material até ao local onde está o forno
4. pagar para queimar
5. pagar pelo certificado de destinação do material
6. somado a tudo isto, vc já tinha pago por aquela matéria prima nobre que vc usa
Já se deu conta de quanto está gastando?
Todos os custos acima poderiam estar no caixa de sua empresa, e os materiais, ao invés de serem descartados, poderiam estar entrando na composição de seus produtos e melhorando a qualidade deles !
Pense bem, será que a solução é mesmo incinerar / coprocessamento?
Co-incinerar é mais ou menos como você enrolar o seu charuto com dinheiro e fumá-lo.
Faz algum sentido?
Se quiser discutir alternativas reais, dê uma chamada !
segunda-feira, 4 de outubro de 2010
CINCO NOVAS INSTALAÇÕES DE RECICLAGEM
Mais 5 novas instalações de Reciclagem de Fibra de Vidro entraram em funcionamento este ano de 2010 - e outras 3 estão em fabricação para entrega e partida até ao final do ano !!.
QUEM SABE FAZ A HORA !
sexta-feira, 28 de maio de 2010
A tecnologia para Reciclagem de Plastico Reforçado com Fibra de Vidro (PRFV) está ao seu alcance !
O cadastro é um sucesso, mais de 130 empresas brasileiras já enviaram suas informações.
Para ler mais sobre o assunto, clique no link da lateral esquerda, diretamente nos meses das postagens, ou visite também http://www.gogreenfrp.com/
Obrigado pelo interesse! Aguardem mais informações para breve.
Para ler mais sobre o assunto, clique no link da lateral esquerda, diretamente nos meses das postagens, ou visite também http://www.gogreenfrp.com/
Obrigado pelo interesse! Aguardem mais informações para breve.
quarta-feira, 31 de março de 2010
Base de dados de interessados na reciclagem de fibra de vidro
Tendo em vista os avanços que estamos conseguindo e a preparacão do lançamento de um produto de uso universal e inédito no mundo, agradecemos que todos aqueles que tenham interesse na reciclagem de fibra de vidro enviem as informações abaixo:
Por gentileza enviem um e-mail com o nome da sua empresa, localização geografica, nome do contato, e-mail e telefone para que possamos compor um cadastro.
Os interessados podem enviar a informação para: joediesen@gmail.com
Por gentileza enviem um e-mail com o nome da sua empresa, localização geografica, nome do contato, e-mail e telefone para que possamos compor um cadastro.
Os interessados podem enviar a informação para: joediesen@gmail.com
quinta-feira, 10 de setembro de 2009
Brasil já fabrica RTM Reciclado
As primeiras peças em RTM com alto teor de fibra de vidro reciclada
foram fabricadas no Brasil na semana passada.
As peças, componentes automotivos, saíram com excelente
qualidade visual e estão sendo submetidas a testes fisicos.
Breve traremos mais sobre o tema.
Parabéns ao parceiro pela iniciativa !
foram fabricadas no Brasil na semana passada.
As peças, componentes automotivos, saíram com excelente
qualidade visual e estão sendo submetidas a testes fisicos.
Breve traremos mais sobre o tema.
Parabéns ao parceiro pela iniciativa !
sábado, 2 de agosto de 2008
Reciclagem de Compósitos
TECNOLOGIAS E “ESTADO DA ARTE”
da RECICLAGEM DE FIBRA DE VIDRO
E OUTROS COMPÓSITOS
O autor,Wolfgang Unger,é Engenheiro Naval educado na Alemanha,
envolvido em plasticos reforçados e “vacuum forming” desde 1960.
Traduzido por Eng. Joe Diesendruck
joediesen18@gmail.com
Indice
Quem é a Seawolf ............................. Pag 3
Sistemas de Reciclagem
Introdução ......................................... Pag 5
Reciclagem e
o Sistema “SAS” ............................... Pag 6
Aplicações ........................................ Pag 7
Perguntas típicas sobre o Triturador ... Pag 8
No-Roll™ Spray Up ......................... Pag 10
O futuro do Spray Up ................ ....... Pag 11
Em Resumo ....................................... Pag 16
Quem Somos ?
Somos consultores especializados, experts em aceitar os desafios de encontrar soluções que venham de encontro às necessidades da Indústria de Compósitos, PRFV e termofixos.
Oferecemos uma extensa gama de serviços que incluem, consultoria, pesquisa, desenvolvimento, design de novos produtos e prototipagem, inclusive uma linha de equipamentos especialmente projetados.
Nosso sucesso está calcado num forte compromisso com a qualidade , inovação e atendimento aos clientes.
A SEAWOLF Design, Inc., nossa representada, é reconhecida como líder da indústria de engenharia de automação de Vacuum Forming e Acabamento de peças de grande porte.
Oferecemos todo o suporte necessário aos transformadores de Fibra de Vidro, de fabricantes de banheiras e spa’s a barcos, produtos arquitetonicos e uma infinidade de outros variados projetos.
Nossa meta é trazer sua indústria para um novo patamar de eficiencia e qualidade de produto, sem medo de pensar nas idéias novas, as que ainda não foram empregadas.
Nós não seguimos tendencias, nós as criamos !
A Seawolf já entregou diversas instalações fabrís completas. tipo “chave na mão” , para Cias. nos EUA, Europa e Oriente Médio.
Fomos contemplados com diversos prêmios internacionais por nossas invenções e inovações que resultaram em redução de custos.
SISTEMAS DE RECICLAGEM
Introdução
Sistemas de resina sem as cargas adequadas não são elegantes ! Impressiona-nos também a quantidade de fabricantes que persistem em usar sistemas obsoletos, com carga ou "miolos", que deixam de lado um desempenho otimizado e a eficiencia de custos.
Poderemos lhes mostrar que usando tecnologia atual poderão aumentar notavelmente seu desempenho e significativamente o lucro !
Nossos sistemas de carga não se resumem a resina e uma carga qualquer. São uma combinação altamente desenvolvida de componentes que levam em consideração a interação física e química dos mesmos.
Oferecemo-lhes não apenas a posssibilidade de baixar seus custos de matérias primas como também:
1. Baixar sensivelmente a necessidade de roletagem
2. Eliminar bolhas de ar
3. Diminuir significativamente as emissões de solventes
4. Diminuir a retração
5. Baixar os custos de mão de obra
6. Aumentar a qualidade de seus produtos
Todos esses beneficios serão seus !
Nossa antiga cliente, OMC Rydsfabriken, na Suécia, produziu “ecobarcos” usando as tecnologias SeaWolf.
O processo que utilizaram envolve PRF/GRP reciclado, “spray-ado” junto com materiais virgens entre camadas convencionais. O reciclado economiza material e máo de obra enquanto melhora o desempenho , incluindo a resistencia à fadiga em comparação com materiais convencionais dessa indústria, como a madeira compensada e Coremat.
O que é o “SAS” ?
SAS é a sigla do nosso Sistema de Aditivo Seco.
Funciona em conjunto ou separadamente da Reciclagem.
Parte do sistema consiste de 2 máquinas que foram especialmente concebidas:
1o. um moinho com características especiais foi desenvolvido para suportar a abrasão do fiberglass ao mesmo tempo em que mantém um controle de temperatura, virtualmente eliminando o risco de combustão expontanea da fibra e mantendo a integridade das mesmas, de modo a permitir o seu re-uso efetivo.
2o. um exclusivo dosador e propulsor de fibras !
Assim, você usa o equipamento "spray-up" que já tem, e nós agregamos um sistema de transporte pneumatico que traz a fibra reciclada até ao ponto de aplicação.
Tudo simples, prático e com funcionalidade comprovada, mas que exige experimentação,
ajustes de formulação e,principalmente, compromisso também da parte do cliente !
A enorme e variada gama de formulações de resinas,cargas e tipos de fibras de reforço demandam que fornecedor e cliente trabalhem juntos para se chegar aos resultados almejados. Assim, não existem 2 acertos identicos - cada caso é um caso !
Veja um video no link abaixo:
( aguarde um minuto p/carregar o video e clique no botão play )
www.compositeworld.com/zk/flashMV/noroll_spa_short.swf
Aplicações
O material reciclado pode ser aplicado nas
seguintes aplicações:
1. Laminação Manual
2. Spray-Up convencional
3. Aplicar massas de rejunte
4. Moldagem em geral
5. Reforço de concreto
6. RTM & RTM/L
7. Pré-Formas
8. Moldagem por compressão SMC/BMC
9. Pultrusão e
10. Filament Winding
11. Hobas
Tipos de Produtos:
Banheiras comuns e de hidromassagem
Pias
Barcos
Paineis de Fachada
Moldes
Outras Aparas passiveis de utilização:
Acrilico Laminado
Poliester Epoxy
Latas de Aluminio
Potes de Vidro
Garrafas PET
Nota: Não recomendamos o uso de plasticos moles
Perguntas Típicas sobre o Triturador
1. Há algum requisito especial na manutenção?
Não, sugerimos apenas que seja feita a limpeza semanal do coletor de pó e verificação visual periódica .
2. Como usar o equipamento?
Basta ligar a máquina e iniciar a alimentação do material pelo silo.
3. Por quanto tempo a máquina pode funcionar?
Nos EUA funcionam por 8 horas seguidas diarias.
4. O máquina é muito barulhenta?
Sim, recomendamos que se construa uma cabine de insonorização deixando apenas a garganta do silo para fora.
5. As máquinas possuem algum tipo de instrumentação?
Não, ambas são de fácil operação, e dispensam o controle pelo operador.
6. Quantos kilos podem ser processados por hora?
Temos varios tamanhos standard conforme abaixo:
Modelo Potencia Dim. Boca
129 SW 20 HP 30 x 22 cm
169 SW 30 HP 40 x 22 cm
249 SW 40 HP 60 x 22 cm
Tamanhos Especiais sob encomenda - recentemente produzimos 2 moinhos de 60 HP
7. Quais são as peças de desgaste e sua vida útil?
As peças de maior desgaste são as do moinho que, no entanto, podem ser facilmente rotacionadas para uso e posterior recondicionamento.
A vida útil vai depender de diversos fatores, alguns dos quais fogem ao nosso controle, ex. abrasividade do material sendo alimentado - alguns compositos teem alta carga de calcita, areia ou de outros minerais abrasivos.
8. Quais os tamanhos de peneiras disponiveis?
A gama de peneiras e suas configurações é infinita - na realidade usa-se a que é mais indicada para o seu produto, conforme o tipo de detalhes que ele apresenta.
Muito genericamente, varia de menos de 1 mm (< 1/64”) a 76 mm ( 3”) em incrementos que determinam a resistencia da fibra em função do tipo de peça.
As telas, dependendo do uso, duram vários anos.
O fator determinante do comprimento adequado de fibra,
no entanto, é o próprio tipo de peça que se pretende fabricar
e pode variar de alguns poucos microns até >76mm.
A SEAWOLF tem o expertise necessário para orientar o cliente
quanto à adequação do material reciclado ao seu processo industrial.
9. Quais as voltagens disponiveis?
As maquinas são trifasicas, 240/380/440V- 60Hz
10. Fabricam máquinas sob medida?
Sim, sempre que for necessario para atender a
necessidades especificas de cada cliente.
Desenvolvemos prototipos e máquinas com diferentes
configurações de garganta e peneiras.
SISTEMA “NO ROLL” ™
Após 7 anos de pesquisas, em Fev 2005, a Seawolf anunciou o novo sistema Spray-Up No Roll.
Este sistema elimina praticamente 60% da roletagem, com pequenas exceções, como cantos vivos.
Mediante o uso de fibras a partir de 25mm o “retrabalho” fica desnecessário, liberando a mão de obra para produzir mais peças, reduzindo os custos de materiais em mais de 10%.
Fabricantes de barcos e banheiras, e outros que se utilizam de molde aberto, podem obter grandes beneficios deste sistema, reduzindo custos desnecessários.
O Sistema No Roll™ usa uma camada de laminação interna com alto teor de sólidos e com apenas o necessário de fibra, o que dispensa roletagem e reduz os custos sensivelmente.
Os beneficios são:
• Indice de Solventes (VOC) abaixo de 10 PPM
• Rapida liberação dos moldes – tempo de gel entre 3 e 6 min
• Aumento da resistencia mecanica e reduzida absorção de agua
• Espessuras de Camada entre de 1 a 12 mm
A Porta Products na Florida utilizou nossa tecnologia para fabricar quiosques para o Aeroporto de Miami. Foram fabricados 360 paineis para o projeto, apenas uma bolha necessitou ser reparada.
A Boston Whales fabricou um barco de 18 pés que foi completamente testado e certificado
pela Guarda Costeira americana.
O FUTURO DO SPRAY-UP
por Eng. Wolfgang Unger
A inovação demora a ser implantada na Industria de compósitos. Tem se mostrado uma industria do “eu também”, na qual poucos parecem querer tomar a dianteira.
Nenhum de nós gosta da interferencia governamental mas a verdade é que as mudanças só ocorreram por mandato oficial.
Spray-Up ainda é a melhor e a pior maneira de fabricar peças em fiberglass. Em muitos casos, a única possibilidade real especialmente quando há um número limitado de peças ou elas são muito grandes e complexas.
Como o processo já é utilizado de longa data, poucos se interessam por melhorá-lo. No fim, a maioria prefere se queixar da legislação ambiental, ou do custo da matéria prima e mão de obra do que se concentrar na redução das emissões e do custo.
O uso de cargas e fibras recicladas
Muitos enganos são cometidos quando se fala de cargas pois o único foco é o custo/Kg dos materiais.
O Custo Real deve ser avaliado por centímetro cúbico.
As cargas de enchimento mais comuns, tipo Carbonato e Sulfato de Cálcio não contribuem de forma significativa na redução dos custos, o último, ao menos, traz o beneficio de ser retardante ao fogo.
Por outro lado, há muitos materiais que melhoram a qualidade e reduzem o custo – mas como foi dito acima, deve-se parar por instante e não olhar apenas o preço por Kg.
Um pequeno porcentual de certos aditivos especiais, embora custem quase R$ 100/Kg podem reduzir em 30% a quantidade de material para preencher determinado volume.’
Adicionalmente, vai reduzir o peso transportavel da peça, reduzir a mão de obra e aumentar a resistencia a impacto.
Talvez mais importante, neste tempo de vigilancia ambiental, venha ser a redução das emissões e a proteção da saúde dos empregados – custos que são reais mas que habitualmente ninguém computa.
O uso de fibras naturais, que custam 1/3 do preço das fibras de vidro, ajuda na absorção do estireno, mantendo-o no produto e fora da atmosfera.
Outra técnica é a do re-uso das aparas, ao invés de jogá-las em aterros. Há 2 maneiras de reciclar fibra de vidro e ambas requerem que ela seja moída.
A Seawolf oferece um sistema de reciclo que pode conter até 60% de fibras recicladas.
O método mais simples é utilizá-las como material seco, adicionado à resina. Por este sistema o máximo é em torno de 20 a 30% de reciclado.
Os beneficios incluem redução de custos e consideraveis melhorias nas qualidades do laminado, notavelmente resistencia ao impacto e fenomenal resistencia à fadiga.
Atentos às preocupações quanto a suprimento em todo o mundo, nossa consultoria nunca deixa de considerar o uso de materiais localmente disponiveis – em trabalhos feitos no Egito e na Iugoslavia, incorporamos areias aos produtos.
Construção tipo ”Sanduíche”
Esta é outra técnica muito pouco utilizada embora seja raro ter a necessidade de um laminado com 12 mm de espessura.
Utilizando-se dois laminados de 3,2 mm, de baixo peso e um recheio de baixo custo, podem-se obter produtos até melhores !
Alternativa GELCOAT
Embora pessoalmente acreditemos que os riscos à saúde causado pelo estireno foram altamente exagerados, sentimos que a ameaça à nossa atmosfera foi relegada.
Uma das soluções para o problema do estireno seria eliminar a cobertura de gel, por sí só responsavel por quase 50% das emissões VOC e que é o principal entrave a uma produção mais eficiente.
A substituição do gel por um termoplástico aumentaria a produtividade e reduziria a roletagem, que força o solvente para o ambiente.
Uma "pele" de acrílico pode melhorar de modo altamente significativo a velocidade de produção, além de melhorar a resistencia do produto aos raios UV, a grande propriedade de retenção de brilho e facilidade de reparo.
Por exemplo, um molde de um barco de 18 pés, que atualmente fica 8 horas na forma poderia ficar apenas 2 horas. 90% do trabalho de reparo e retocagem em um molde de gel coat seria eliminado. Isso foi provado inumeras vezes na industria de banheiras que atualmente é virtualmente acrílica e resolveu a maioria de seus problemas com empolamento, osmose e “chalking”.
O novo processo VEC de Genmar é certamente brilhante. A preocupação é de que a longo prazo pode resultar numa industria ainda mais altamente concentrada, o que não é ideal. Pode reduzir a inovação em design e eliminar pequenos produtores, a não ser que os fabricantes de spray-up abram suas mentes para a inovação.
Irvin Jacobs é um lider que tem corrido grandes riscos em apoiar a nova tecnologia.
Inovações
Formar paineis e depois reforçá-los pode funcionar para barcos de menos de 40 pés. Para iates e peças de grande porte, uma cobertura de gel, ou ao menos uma cobertura básica podem ser difíceis de substituir.
Aí, novamente, é possivel usar uma camada de proteção usando fibras de vidro, a qual pode ser aplicada sobre a camada de gel tão logo esta comece a gelatinar. A camada superficial pode ser curada em 10 minutos, o que permite que a camada-base seja terminada rapidamente. Isto eliminará muito trabalho para reparar defeitos na cobertura tambem.
Tambem vejo a necessidade de mais atenção ao treinamento e à modernização das máquinas ou equipamentos. Há duas inovações que posso prever:
A primeira é uma combinação do processo VEC com uma camada termoplastica.
A segunda é a combinação de spray-up e infusão a vacuo.
Usando nossas formulações, a necessidade de resina pode ser reduzida em até 30%, dependendo da resistencia requerida. Geralmente não diminui a resistencia do laminado, só elimina resina das chamadas “areas ricas” e evita consideravelmente os vazios.
Em Resumo
À medida que as regulamentações ambientais ficarem mais rígidas, a infusão de resina e o
RTM ficarão mais eficientes...
A não ser que as Companhias que praticam spray-up melhorem seus métodos, o processo será marginalizado a prototipagem e construção “one up”.
Pelo lado otimista, sei que o processo pode ser modificado para que emissões de VOC fiquem abaixo de 20 PPM sem muita dificuldade. Já foi demonstrado que a roletagem pode ser reduzida, o que permite “gelificação” mais rápida. A nova geração de pistolas de spray com baixa pressão e muito pouca atomização e utilizando os enchimentos e reforços corretos permitirá capturar os solventes na fonte ao invés de ser exauri-los para a atmosfera.
Em outras palavras, a solução está em utilizar a inventividade. Eliminar a roletagem ajuda no problema da mão-de-obra. Em alguns casos nós a reduzimos em 60% e reduzimos o tempo de processo em até 80%, portanto também reduzimos o investimento em moldes.
O futuro do spray-up não é tão “gelado” como muitos acreditam. Os fabricantes de matéria prima e equipamento fizeram muito progresso nos ultimos anos. Com a cooperação entre fornecedores de matéria prima, fabricantes de equipamento e construtores, ainda mais poderá ser alcançado.
Representante no Brasil:
Li-TEC
Eng. Joe Diesendruck
Cel: +55 11 9 7229 2279
Email: litec@outlook.com
da RECICLAGEM DE FIBRA DE VIDRO
E OUTROS COMPÓSITOS
O autor,Wolfgang Unger,é Engenheiro Naval educado na Alemanha,
envolvido em plasticos reforçados e “vacuum forming” desde 1960.
Traduzido por Eng. Joe Diesendruck
joediesen18@gmail.com
Indice
Quem é a Seawolf ............................. Pag 3
Sistemas de Reciclagem
Introdução ......................................... Pag 5
Reciclagem e
o Sistema “SAS” ............................... Pag 6
Aplicações ........................................ Pag 7
Perguntas típicas sobre o Triturador ... Pag 8
No-Roll™ Spray Up ......................... Pag 10
O futuro do Spray Up ................ ....... Pag 11
Em Resumo ....................................... Pag 16
Quem Somos ?
Somos consultores especializados, experts em aceitar os desafios de encontrar soluções que venham de encontro às necessidades da Indústria de Compósitos, PRFV e termofixos.
Oferecemos uma extensa gama de serviços que incluem, consultoria, pesquisa, desenvolvimento, design de novos produtos e prototipagem, inclusive uma linha de equipamentos especialmente projetados.
Nosso sucesso está calcado num forte compromisso com a qualidade , inovação e atendimento aos clientes.
A SEAWOLF Design, Inc., nossa representada, é reconhecida como líder da indústria de engenharia de automação de Vacuum Forming e Acabamento de peças de grande porte.
Oferecemos todo o suporte necessário aos transformadores de Fibra de Vidro, de fabricantes de banheiras e spa’s a barcos, produtos arquitetonicos e uma infinidade de outros variados projetos.
Nossa meta é trazer sua indústria para um novo patamar de eficiencia e qualidade de produto, sem medo de pensar nas idéias novas, as que ainda não foram empregadas.
Nós não seguimos tendencias, nós as criamos !
A Seawolf já entregou diversas instalações fabrís completas. tipo “chave na mão” , para Cias. nos EUA, Europa e Oriente Médio.
Fomos contemplados com diversos prêmios internacionais por nossas invenções e inovações que resultaram em redução de custos.
SISTEMAS DE RECICLAGEM
Introdução
Sistemas de resina sem as cargas adequadas não são elegantes ! Impressiona-nos também a quantidade de fabricantes que persistem em usar sistemas obsoletos, com carga ou "miolos", que deixam de lado um desempenho otimizado e a eficiencia de custos.
Poderemos lhes mostrar que usando tecnologia atual poderão aumentar notavelmente seu desempenho e significativamente o lucro !
Nossos sistemas de carga não se resumem a resina e uma carga qualquer. São uma combinação altamente desenvolvida de componentes que levam em consideração a interação física e química dos mesmos.
Oferecemo-lhes não apenas a posssibilidade de baixar seus custos de matérias primas como também:
1. Baixar sensivelmente a necessidade de roletagem
2. Eliminar bolhas de ar
3. Diminuir significativamente as emissões de solventes
4. Diminuir a retração
5. Baixar os custos de mão de obra
6. Aumentar a qualidade de seus produtos
Todos esses beneficios serão seus !
Nossa antiga cliente, OMC Rydsfabriken, na Suécia, produziu “ecobarcos” usando as tecnologias SeaWolf.
O processo que utilizaram envolve PRF/GRP reciclado, “spray-ado” junto com materiais virgens entre camadas convencionais. O reciclado economiza material e máo de obra enquanto melhora o desempenho , incluindo a resistencia à fadiga em comparação com materiais convencionais dessa indústria, como a madeira compensada e Coremat.
O que é o “SAS” ?
SAS é a sigla do nosso Sistema de Aditivo Seco.
Funciona em conjunto ou separadamente da Reciclagem.
Parte do sistema consiste de 2 máquinas que foram especialmente concebidas:
1o. um moinho com características especiais foi desenvolvido para suportar a abrasão do fiberglass ao mesmo tempo em que mantém um controle de temperatura, virtualmente eliminando o risco de combustão expontanea da fibra e mantendo a integridade das mesmas, de modo a permitir o seu re-uso efetivo.
2o. um exclusivo dosador e propulsor de fibras !
Assim, você usa o equipamento "spray-up" que já tem, e nós agregamos um sistema de transporte pneumatico que traz a fibra reciclada até ao ponto de aplicação.
Tudo simples, prático e com funcionalidade comprovada, mas que exige experimentação,
ajustes de formulação e,principalmente, compromisso também da parte do cliente !
A enorme e variada gama de formulações de resinas,cargas e tipos de fibras de reforço demandam que fornecedor e cliente trabalhem juntos para se chegar aos resultados almejados. Assim, não existem 2 acertos identicos - cada caso é um caso !
Veja um video no link abaixo:
( aguarde um minuto p/carregar o video e clique no botão play )
www.compositeworld.com/zk/flashMV/noroll_spa_short.swf
Aplicações
O material reciclado pode ser aplicado nas
seguintes aplicações:
1. Laminação Manual
2. Spray-Up convencional
3. Aplicar massas de rejunte
4. Moldagem em geral
5. Reforço de concreto
6. RTM & RTM/L
7. Pré-Formas
8. Moldagem por compressão SMC/BMC
9. Pultrusão e
10. Filament Winding
11. Hobas
Tipos de Produtos:
Banheiras comuns e de hidromassagem
Pias
Barcos
Paineis de Fachada
Moldes
Outras Aparas passiveis de utilização:
Acrilico Laminado
Poliester Epoxy
Latas de Aluminio
Potes de Vidro
Garrafas PET
Nota: Não recomendamos o uso de plasticos moles
Perguntas Típicas sobre o Triturador
1. Há algum requisito especial na manutenção?
Não, sugerimos apenas que seja feita a limpeza semanal do coletor de pó e verificação visual periódica .
2. Como usar o equipamento?
Basta ligar a máquina e iniciar a alimentação do material pelo silo.
3. Por quanto tempo a máquina pode funcionar?
Nos EUA funcionam por 8 horas seguidas diarias.
4. O máquina é muito barulhenta?
Sim, recomendamos que se construa uma cabine de insonorização deixando apenas a garganta do silo para fora.
5. As máquinas possuem algum tipo de instrumentação?
Não, ambas são de fácil operação, e dispensam o controle pelo operador.
6. Quantos kilos podem ser processados por hora?
Temos varios tamanhos standard conforme abaixo:
Modelo Potencia Dim. Boca
129 SW 20 HP 30 x 22 cm
169 SW 30 HP 40 x 22 cm
249 SW 40 HP 60 x 22 cm
Tamanhos Especiais sob encomenda - recentemente produzimos 2 moinhos de 60 HP
7. Quais são as peças de desgaste e sua vida útil?
As peças de maior desgaste são as do moinho que, no entanto, podem ser facilmente rotacionadas para uso e posterior recondicionamento.
A vida útil vai depender de diversos fatores, alguns dos quais fogem ao nosso controle, ex. abrasividade do material sendo alimentado - alguns compositos teem alta carga de calcita, areia ou de outros minerais abrasivos.
8. Quais os tamanhos de peneiras disponiveis?
A gama de peneiras e suas configurações é infinita - na realidade usa-se a que é mais indicada para o seu produto, conforme o tipo de detalhes que ele apresenta.
Muito genericamente, varia de menos de 1 mm (< 1/64”) a 76 mm ( 3”) em incrementos que determinam a resistencia da fibra em função do tipo de peça.
As telas, dependendo do uso, duram vários anos.
O fator determinante do comprimento adequado de fibra,
no entanto, é o próprio tipo de peça que se pretende fabricar
e pode variar de alguns poucos microns até >76mm.
A SEAWOLF tem o expertise necessário para orientar o cliente
quanto à adequação do material reciclado ao seu processo industrial.
9. Quais as voltagens disponiveis?
As maquinas são trifasicas, 240/380/440V- 60Hz
10. Fabricam máquinas sob medida?
Sim, sempre que for necessario para atender a
necessidades especificas de cada cliente.
Desenvolvemos prototipos e máquinas com diferentes
configurações de garganta e peneiras.
SISTEMA “NO ROLL” ™
Após 7 anos de pesquisas, em Fev 2005, a Seawolf anunciou o novo sistema Spray-Up No Roll.
Este sistema elimina praticamente 60% da roletagem, com pequenas exceções, como cantos vivos.
Mediante o uso de fibras a partir de 25mm o “retrabalho” fica desnecessário, liberando a mão de obra para produzir mais peças, reduzindo os custos de materiais em mais de 10%.
Fabricantes de barcos e banheiras, e outros que se utilizam de molde aberto, podem obter grandes beneficios deste sistema, reduzindo custos desnecessários.
O Sistema No Roll™ usa uma camada de laminação interna com alto teor de sólidos e com apenas o necessário de fibra, o que dispensa roletagem e reduz os custos sensivelmente.
Os beneficios são:
• Indice de Solventes (VOC) abaixo de 10 PPM
• Rapida liberação dos moldes – tempo de gel entre 3 e 6 min
• Aumento da resistencia mecanica e reduzida absorção de agua
• Espessuras de Camada entre de 1 a 12 mm
A Porta Products na Florida utilizou nossa tecnologia para fabricar quiosques para o Aeroporto de Miami. Foram fabricados 360 paineis para o projeto, apenas uma bolha necessitou ser reparada.
A Boston Whales fabricou um barco de 18 pés que foi completamente testado e certificado
pela Guarda Costeira americana.
O FUTURO DO SPRAY-UP
por Eng. Wolfgang Unger
A inovação demora a ser implantada na Industria de compósitos. Tem se mostrado uma industria do “eu também”, na qual poucos parecem querer tomar a dianteira.
Nenhum de nós gosta da interferencia governamental mas a verdade é que as mudanças só ocorreram por mandato oficial.
Spray-Up ainda é a melhor e a pior maneira de fabricar peças em fiberglass. Em muitos casos, a única possibilidade real especialmente quando há um número limitado de peças ou elas são muito grandes e complexas.
Como o processo já é utilizado de longa data, poucos se interessam por melhorá-lo. No fim, a maioria prefere se queixar da legislação ambiental, ou do custo da matéria prima e mão de obra do que se concentrar na redução das emissões e do custo.
O uso de cargas e fibras recicladas
Muitos enganos são cometidos quando se fala de cargas pois o único foco é o custo/Kg dos materiais.
O Custo Real deve ser avaliado por centímetro cúbico.
As cargas de enchimento mais comuns, tipo Carbonato e Sulfato de Cálcio não contribuem de forma significativa na redução dos custos, o último, ao menos, traz o beneficio de ser retardante ao fogo.
Por outro lado, há muitos materiais que melhoram a qualidade e reduzem o custo – mas como foi dito acima, deve-se parar por instante e não olhar apenas o preço por Kg.
Um pequeno porcentual de certos aditivos especiais, embora custem quase R$ 100/Kg podem reduzir em 30% a quantidade de material para preencher determinado volume.’
Adicionalmente, vai reduzir o peso transportavel da peça, reduzir a mão de obra e aumentar a resistencia a impacto.
Talvez mais importante, neste tempo de vigilancia ambiental, venha ser a redução das emissões e a proteção da saúde dos empregados – custos que são reais mas que habitualmente ninguém computa.
O uso de fibras naturais, que custam 1/3 do preço das fibras de vidro, ajuda na absorção do estireno, mantendo-o no produto e fora da atmosfera.
Outra técnica é a do re-uso das aparas, ao invés de jogá-las em aterros. Há 2 maneiras de reciclar fibra de vidro e ambas requerem que ela seja moída.
A Seawolf oferece um sistema de reciclo que pode conter até 60% de fibras recicladas.
O método mais simples é utilizá-las como material seco, adicionado à resina. Por este sistema o máximo é em torno de 20 a 30% de reciclado.
Os beneficios incluem redução de custos e consideraveis melhorias nas qualidades do laminado, notavelmente resistencia ao impacto e fenomenal resistencia à fadiga.
Atentos às preocupações quanto a suprimento em todo o mundo, nossa consultoria nunca deixa de considerar o uso de materiais localmente disponiveis – em trabalhos feitos no Egito e na Iugoslavia, incorporamos areias aos produtos.
Construção tipo ”Sanduíche”
Esta é outra técnica muito pouco utilizada embora seja raro ter a necessidade de um laminado com 12 mm de espessura.
Utilizando-se dois laminados de 3,2 mm, de baixo peso e um recheio de baixo custo, podem-se obter produtos até melhores !
Alternativa GELCOAT
Embora pessoalmente acreditemos que os riscos à saúde causado pelo estireno foram altamente exagerados, sentimos que a ameaça à nossa atmosfera foi relegada.
Uma das soluções para o problema do estireno seria eliminar a cobertura de gel, por sí só responsavel por quase 50% das emissões VOC e que é o principal entrave a uma produção mais eficiente.
A substituição do gel por um termoplástico aumentaria a produtividade e reduziria a roletagem, que força o solvente para o ambiente.
Uma "pele" de acrílico pode melhorar de modo altamente significativo a velocidade de produção, além de melhorar a resistencia do produto aos raios UV, a grande propriedade de retenção de brilho e facilidade de reparo.
Por exemplo, um molde de um barco de 18 pés, que atualmente fica 8 horas na forma poderia ficar apenas 2 horas. 90% do trabalho de reparo e retocagem em um molde de gel coat seria eliminado. Isso foi provado inumeras vezes na industria de banheiras que atualmente é virtualmente acrílica e resolveu a maioria de seus problemas com empolamento, osmose e “chalking”.
O novo processo VEC de Genmar é certamente brilhante. A preocupação é de que a longo prazo pode resultar numa industria ainda mais altamente concentrada, o que não é ideal. Pode reduzir a inovação em design e eliminar pequenos produtores, a não ser que os fabricantes de spray-up abram suas mentes para a inovação.
Irvin Jacobs é um lider que tem corrido grandes riscos em apoiar a nova tecnologia.
Inovações
Formar paineis e depois reforçá-los pode funcionar para barcos de menos de 40 pés. Para iates e peças de grande porte, uma cobertura de gel, ou ao menos uma cobertura básica podem ser difíceis de substituir.
Aí, novamente, é possivel usar uma camada de proteção usando fibras de vidro, a qual pode ser aplicada sobre a camada de gel tão logo esta comece a gelatinar. A camada superficial pode ser curada em 10 minutos, o que permite que a camada-base seja terminada rapidamente. Isto eliminará muito trabalho para reparar defeitos na cobertura tambem.
Tambem vejo a necessidade de mais atenção ao treinamento e à modernização das máquinas ou equipamentos. Há duas inovações que posso prever:
A primeira é uma combinação do processo VEC com uma camada termoplastica.
A segunda é a combinação de spray-up e infusão a vacuo.
Usando nossas formulações, a necessidade de resina pode ser reduzida em até 30%, dependendo da resistencia requerida. Geralmente não diminui a resistencia do laminado, só elimina resina das chamadas “areas ricas” e evita consideravelmente os vazios.
Em Resumo
À medida que as regulamentações ambientais ficarem mais rígidas, a infusão de resina e o
RTM ficarão mais eficientes...
A não ser que as Companhias que praticam spray-up melhorem seus métodos, o processo será marginalizado a prototipagem e construção “one up”.
Pelo lado otimista, sei que o processo pode ser modificado para que emissões de VOC fiquem abaixo de 20 PPM sem muita dificuldade. Já foi demonstrado que a roletagem pode ser reduzida, o que permite “gelificação” mais rápida. A nova geração de pistolas de spray com baixa pressão e muito pouca atomização e utilizando os enchimentos e reforços corretos permitirá capturar os solventes na fonte ao invés de ser exauri-los para a atmosfera.
Em outras palavras, a solução está em utilizar a inventividade. Eliminar a roletagem ajuda no problema da mão-de-obra. Em alguns casos nós a reduzimos em 60% e reduzimos o tempo de processo em até 80%, portanto também reduzimos o investimento em moldes.
O futuro do spray-up não é tão “gelado” como muitos acreditam. Os fabricantes de matéria prima e equipamento fizeram muito progresso nos ultimos anos. Com a cooperação entre fornecedores de matéria prima, fabricantes de equipamento e construtores, ainda mais poderá ser alcançado.
“RECICLAGEM NÃO É COSMÉTICA,
NÃO É PARA FICAR DE CARA BONITA
PERANTE O GOVERNO,
É LUCRO NO SEU BOLSO !”
Representante no Brasil:
Li-TEC
Eng. Joe Diesendruck
Cel: +55 11 9 7229 2279
Email: litec@outlook.com
Assinar:
Postagens (Atom)