da RECICLAGEM DE FIBRA DE VIDRO
E OUTROS COMPÓSITOS
O autor,Wolfgang Unger,é Engenheiro Naval educado na Alemanha,
envolvido em plasticos reforçados e “vacuum forming” desde 1960.
Traduzido por Eng. Joe Diesendruck
joediesen18@gmail.com
Indice
Quem é a Seawolf ............................. Pag 3
Sistemas de Reciclagem
Introdução ......................................... Pag 5
Reciclagem e
o Sistema “SAS” ............................... Pag 6
Aplicações ........................................ Pag 7
Perguntas típicas sobre o Triturador ... Pag 8
No-Roll™ Spray Up ......................... Pag 10
O futuro do Spray Up ................ ....... Pag 11
Em Resumo ....................................... Pag 16
Quem Somos ?
Somos consultores especializados, experts em aceitar os desafios de encontrar soluções que venham de encontro às necessidades da Indústria de Compósitos, PRFV e termofixos.
Oferecemos uma extensa gama de serviços que incluem, consultoria, pesquisa, desenvolvimento, design de novos produtos e prototipagem, inclusive uma linha de equipamentos especialmente projetados.
Nosso sucesso está calcado num forte compromisso com a qualidade , inovação e atendimento aos clientes.
A SEAWOLF Design, Inc., nossa representada, é reconhecida como líder da indústria de engenharia de automação de Vacuum Forming e Acabamento de peças de grande porte.
Oferecemos todo o suporte necessário aos transformadores de Fibra de Vidro, de fabricantes de banheiras e spa’s a barcos, produtos arquitetonicos e uma infinidade de outros variados projetos.
Nossa meta é trazer sua indústria para um novo patamar de eficiencia e qualidade de produto, sem medo de pensar nas idéias novas, as que ainda não foram empregadas.
Nós não seguimos tendencias, nós as criamos !
A Seawolf já entregou diversas instalações fabrís completas. tipo “chave na mão” , para Cias. nos EUA, Europa e Oriente Médio.
Fomos contemplados com diversos prêmios internacionais por nossas invenções e inovações que resultaram em redução de custos.
SISTEMAS DE RECICLAGEM
Introdução
Sistemas de resina sem as cargas adequadas não são elegantes ! Impressiona-nos também a quantidade de fabricantes que persistem em usar sistemas obsoletos, com carga ou "miolos", que deixam de lado um desempenho otimizado e a eficiencia de custos.
Poderemos lhes mostrar que usando tecnologia atual poderão aumentar notavelmente seu desempenho e significativamente o lucro !
Nossos sistemas de carga não se resumem a resina e uma carga qualquer. São uma combinação altamente desenvolvida de componentes que levam em consideração a interação física e química dos mesmos.
Oferecemo-lhes não apenas a posssibilidade de baixar seus custos de matérias primas como também:
1. Baixar sensivelmente a necessidade de roletagem
2. Eliminar bolhas de ar
3. Diminuir significativamente as emissões de solventes
4. Diminuir a retração
5. Baixar os custos de mão de obra
6. Aumentar a qualidade de seus produtos
Todos esses beneficios serão seus !
Nossa antiga cliente, OMC Rydsfabriken, na Suécia, produziu “ecobarcos” usando as tecnologias SeaWolf.
O processo que utilizaram envolve PRF/fibra reciclada, “spray-ada” junto com materiais virgens entre camadas convencionais. O reciclado economiza material e mão de obra enquanto melhora o desempenho , incluindo a resistencia à fadiga em comparação com materiais convencionais dessa indústria, como a madeira compensada e Coremat.
O que é o “SAS” ?
SAS é a sigla do nosso Sistema de Aditivo Seco.
Funciona em conjunto ou separadamente da Reciclagem.
Parte do sistema consiste de 2 máquinas que foram especialmente concebidas:
1o. um moinho com características especiais foi desenvolvido para suportar a abrasão do fiberglass ao mesmo tempo em que mantém um controle de temperatura, virtualmente eliminando o risco de combustão expontanea da fibra e mantendo a integridade das mesmas, de modo a permitir o seu re-uso efetivo.
2o. um exclusivo dosador e propulsor de fibras !
Assim, você usa o equipamento "spray-up" que já tem, e nós agregamos um sistema de transporte pneumático que traz a fibra reciclada até ao ponto de aplicação.
Tudo simples, prático e com funcionalidade comprovada, mas que exige experimentação,
ajustes de formulação e,principalmente, compromisso também da parte do cliente !
A enorme e variada gama de formulações de resinas,cargas e tipos de fibras de reforço demandam que fornecedor e cliente trabalhem juntos para se chegar aos resultados almejados. Assim, não existem 2 acertos identicos - cada caso é um caso !
Veja um video no link abaixo:
( aguarde um minuto p/carregar o video e clique no botão play )
www.compositeworld.com/zk/flashMV/noroll_spa_short.swf
Aplicações
O material reciclado pode ser aplicado nas seguintes aplicações:
1. Laminação Manual
2. Spray-Up convencional
3. Moldagens em geral
4. RTM & RTM/L
5. Moldagem por compressão SMC/BMC
6. Pré-Formas
7. Reforço de concreto
8. Pultrusão e
9. Filament Winding
10. Hobas
11. Massas de rejunte
Tipos de Produtos:
Banheiras comuns e de hidromassagem
Pias
Barcos
Paineis de Fachada
Moldes
Outras Aparas passiveis de utilização:
Acrilico Laminado
Poliester Epoxy
Latas de Aluminio
Potes de Vidro
Garrafas PET
Nota: Não recomendamos o uso de plasticos moles
Perguntas Típicas sobre o Triturador
1. Há algum requisito especial na manutenção?
Não, sugerimos apenas que seja feita a limpeza semanal do coletor de pó e verificação visual periódica .
2. Como usar o equipamento?
Basta ligar a máquina e iniciar a alimentação do material pelo silo.
3. Por quanto tempo a máquina pode funcionar?
Nos EUA funcionam por 8 horas seguidas diarias.
4. O máquina é barulhenta?
Sim, recomendamos que se construa uma cabine de insonorização deixando apenas a "garganta" do silo para fora.
5. As máquinas possuem algm tipo de instrumentação?
Não, ambas são de fácil operação, e dispensam o controle pelo operador.
6. Quantos kilos podem ser processados por hora?
Temos varios tamanhos standard conforme abaixo:
Modelo Potencia Dim. Boca
129 SW 20 HP 30 x 22 cm
169 SW 30 HP 40 x 22 cm
249 SW 40 HP 60 x 22 cm
Tamanhos Especiais sob encomenda - recentemente produzimos 2 moinhos de 60 HP
7. Quais são as peças de desgaste e sua vida útil?
As peças de maior desgaste são as do moinho que, no entanto, podem ser facilmente rotacionadas para uso e posterior recondicionamento.
A vida útil vai depender de diversos fatores, alguns dos quais fogem ao nosso controle, ex. abrasividade do material sendo alimentado - alguns compositos teem alta carga de calcita, areia ou de outros minerais abrasivos.
8. Quais os tamanhos de peneiras disponiveis?
A gama de peneiras e suas configurações é infinita - na realidade usa-se a que é mais indicada para o seu produto, conforme o tipo de detalhes que ele apresenta.
Muito genericamente, varia de menos de 1 mm (< 1/64”) a 76 mm ( 3”) em incrementos que determinam a resistencia da fibra em função do tipo de peça.
As telas, dependendo do uso, duram vários anos.
O fator determinante do comprimento adequado de fibra,
no entanto, é o próprio tipo de peça que se pretende fabricar
e pode variar de alguns poucos microns até >76mm.
A SEAWOLF tem o expertise necessário para orientar o cliente
quanto à adequação do material reciclado ao seu processo industrial.
9. Quais as voltagens disponiveis?
As maquinas são trifasicas, 240/380/440V- 60Hz
10. Fabricam máquinas sob medida?
Sim, sempre que for necessario para atender a
necessidades especificas de cada cliente.
Desenvolvemos prototipos e máquinas com diferentes
configurações de garganta e peneiras.
SISTEMA “NO ROLL” ™
Após 7 anos de pesquisas, em Fev 2005, a Seawolf anunciou o novo sistema Spray-Up No Roll.
Este sistema elimina praticamente 60% da roletagem, com pequenas exceções, como cantos vivos.
Mediante o uso de fibras a partir de 25mm o “retrabalho” fica desnecessário, liberando a mão de obra para produzir mais peças, reduzindo os custos de materiais em mais de 10%.
Fabricantes de barcos e banheiras, e outros que se utilizam de molde aberto, podem obter grandes beneficios deste sistema, reduzindo custos desnecessários.
O Sistema No Roll™ usa uma camada de laminação interna com alto teor de sólidos e com apenas o necessário de fibra, o que dispensa roletagem e reduz os custos sensivelmente.
Os beneficios são:
• Indice de Solventes (VOC) abaixo de 10 PPM
• Rapida liberação dos moldes – tempo de gel entre 3 e 6 min
• Aumento da resistencia mecanica e reduzida absorção de agua
• Espessuras de Camada entre de 1 a 12 mm
A Porta Products na Florida utilizou nossa tecnologia para fabricar quiosques para o Aeroporto de Miami. Foram fabricados 360 paineis para o projeto, apenas uma bolha necessitou ser reparada.
A Boston Whales fabricou um barco de 18 pés que foi completamente testado e certificado
pela Guarda Costeira americana.
O FUTURO DO SPRAY-UP
por Eng. Wolfgang Unger
A inovação demora a ser implantada na Industria de compósitos. Tem se mostrado uma industria do “eu também”, na qual poucos parecem querer tomar a dianteira.
Nenhum de nós gosta da interferencia governamental mas a verdade é que as mudanças só ocorreram por mandato oficial.
Spray-Up ainda é a melhor e a pior maneira de fabricar peças em fiberglass. Em muitos casos, a única possibilidade real especialmente quando há um número limitado de peças ou elas são muito grandes e complexas.
Como o processo já é utilizado de longa data, poucos se interessam por melhorá-lo. No fim, a maioria prefere se queixar da legislação ambiental, ou do custo da matéria prima e mão de obra do que se concentrar na redução das emissões e do custo.
O uso de cargas e fibras recicladas
Muitos enganos são cometidos quando se fala de cargas pois o único foco é o custo/Kg dos materiais.
O Custo Real deve ser avaliado por centímetro cúbico.
As cargas de enchimento mais comuns, tipo Carbonato e Sulfato de Cálcio não contribuem de forma significativa na redução dos custos, o último, ao menos, traz o beneficio de ser retardante ao fogo.
Por outro lado, há muitos materiais que melhoram a qualidade e reduzem o custo – mas como foi dito acima, deve-se parar por um instante e não olhar apenas o preço por Kg.
Um pequeno porcentual de certos aditivos especiais, embora custem quase R$ 100/Kg podem reduzir em 30% a quantidade de material para preencher determinado volume.’
Adicionalmente, vai reduzir o peso transportavel da peça, reduzir a mão de obra e aumentar a resistencia a impactos e à absorção de umidade.
Talvez mais importante, neste tempo de vigilancia ambiental, venha ser a redução das emissões e a proteção da saúde dos empregados – custos que são reais mas que habitualmente ninguém computa.
O uso de fibras naturais, que custam 1/3 do preço das fibras de vidro, ajuda na absorção do estireno, mantendo-o no produto e fora da atmosfera.
Outra técnica é a do re-uso das aparas, ao invés de jogá-las em aterros. Há 2 maneiras de reciclar fibra de vidro e ambas requerem que ela seja moída.
A Seawolf oferece um sistema de reciclagem que pode conter até 60% de fibras recicladas.
O método mais simples é utilizá-las como material seco, adicionado à resina. Por este sistema o máximo é em torno de 20 a 30% de reciclado.
Os beneficios incluem redução de custos e consideraveis melhorias nas qualidades do laminado, notavelmente resistencia ao impacto e fenomenal resistencia à fadiga.
Atentos às preocupações quanto a suprimento em todo o mundo, nossa consultoria nunca deixa de considerar o uso de materiais localmente disponiveis – em trabalhos feitos no Egito e na Iugoslavia, incorporamos areias aos produtos.
Construção tipo ”Sanduíche”
Esta é outra técnica muito pouco utilizada embora seja raro ter a necessidade de um laminado com 12 mm de espessura.
Utilizando-se dois laminados de 3,2 mm, de baixo peso e um recheio de baixo custo, podem-se obter produtos até melhores !
Alternativa GELCOAT
Embora pessoalmente acreditemos que os riscos à saúde causado pelo estireno foram altamente exagerados, sentimos que a ameaça à nossa atmosfera foi relegada.
Uma das soluções para o problema do estireno seria eliminar a cobertura de gel, por sí só responsavel por quase 50% das emissões VOC e que é o principal entrave a uma produção mais eficiente.
A substituição do gel por um termoplástico aumentaria a produtividade e reduziria a roletagem, que força o solvente para o ambiente.
Uma "pele" de acrílico pode melhorar de modo altamente significativo a velocidade de produção, além de melhorar a resistencia do produto aos raios UV, a grande propriedade de retenção de brilho e facilidade de reparo.
Por exemplo, um molde de um barco de 18 pés, que atualmente fica 8 horas na forma poderia ficar apenas 2 horas. 90% do trabalho de reparo e retocagem em um molde de gel coat seria eliminado. Isso foi provado inumeras vezes na industria de banheiras que atualmente é virtualmente acrílica e resolveu a maioria de seus problemas com empolamento, osmose e “chalking”.
O novo processo VEC de Genmar é certamente brilhante. A preocupação é de que a longo prazo pode resultar numa industria ainda mais altamente concentrada, o que não é ideal. Pode reduzir a inovação em design e eliminar pequenos produtores, a não ser que os fabricantes de spray-up abram suas mentes para a inovação.
Irvin Jacobs é um lider que tem corrido grandes riscos em apoiar a nova tecnologia.
Inovações
Formar paineis e depois reforçá-los pode funcionar para barcos de menos de 40 pés. Para iates e peças de grande porte, uma cobertura de gel, ou ao menos uma cobertura básica podem ser difíceis de substituir.
Aí, novamente, é possivel usar uma camada de proteção usando fibras de vidro, a qual pode ser aplicada sobre a camada de gel tão logo esta comece a gelatinar. A camada superficial pode ser curada em 10 minutos, o que permite que a camada-base seja terminada rapidamente. Isto eliminará muito trabalho para reparar defeitos na cobertura tambem.
Tambem vejo a necessidade de mais atenção ao treinamento e à modernização das máquinas ou equipamentos. Há duas inovações que posso prever:
A primeira é uma combinação do processo VEC com uma camada termoplastica.
A segunda é a combinação de spray-up e infusão a vacuo.
Usando nossas formulações, a necessidade de resina pode ser reduzida em até 30%, dependendo da resistencia requerida. Geralmente não diminui a resistencia do laminado, só elimina resina das chamadas “areas ricas” e evita consideravelmente os vazios.
Em Resumo
À medida que as regulamentações ambientais ficarem mais rígidas, a infusão de resina e o
RTM ficarão mais eficientes...
A não ser que as Companhias que praticam spray-up melhorem seus métodos, o processo será marginalizado a prototipagem e construção “one up”.
Pelo lado otimista, sei que o processo pode ser modificado para que emissões de VOC fiquem abaixo de 20 PPM sem muita dificuldade. Já foi demonstrado que a roletagem pode ser reduzida, o que permite “gelificação” mais rápida. A nova geração de pistolas de spray com baixa pressão e muito pouca atomização e utilizando os enchimentos e reforços corretos permitirá capturar os solventes na fonte ao invés de ser exauri-los para a atmosfera.
Em outras palavras, a solução está em utilizar a inventividade. Eliminar a roletagem ajuda no problema da mão-de-obra. Em alguns casos nós a reduzimos em 60% e reduzimos o tempo de processo em até 80%, portanto também reduzimos o investimento em moldes.
O futuro do spray-up não é tão “gelado” como muitos acreditam. Os fabricantes de matéria prima e equipamento fizeram muito progresso nos ultimos anos. Com a cooperação entre fornecedores de matéria prima, fabricantes de equipamento e construtores, ainda mais poderá ser alcançado.
“RECICLAGEM NÃO É COSMÉTICA,
NÃO É PARA FICAR DE CARA BONITA
PERANTE O GOVERNO,
É LUCRO NO SEU BOLSO !”
Representante no Brasil:
Li-TEC Licenciamento de Tecnologias
Eng. Joe Diesendruck
Cel: +55 11 9 7229 2279
Email: litec@outlook.com
